Un fil, un câble, quoi de plus simple ? Cachés derrière les tableaux de bord ou dans le moteur de nos automobiles, ils sont pourtant conçus minutieusement afin de correspondre à des caractéristiques particulières décrites dans les normes en vigueur (ISO 6722 en Europe, SAE en Amérique du Nord, JASO en Asie).
Les étapes de fabrication
Le cuivre est le métal le mieux approprié pour la réalisation des câbles électriques de petites sections. Au commencement du processus, une première ébauche de cuivre est laminée à chaud, afin de réduire peu à peu le diamètre du métal jusqu’à plusieurs millimètres. Ce « fil machine » est ensuite tréfilé pour aboutir au diamètre final désiré. Enfin, ces brins de cuivre sont assemblés pour former un toron souple qui est ensuite isolé, c'est à dire recouvert d’un isolant en PVC, en polyoléfine ou en élastomère, selon les performances attendues.
Les principales caractéristiques d’un fil automobile
Un fil automobile se définit par trois éléments.
Une classe de température : tout au long de sa vie, le câble est soumis à des températures internes et externes qu’il doit supporter (passage de courant dans le fil, proximité du moteur, etc.). Il faut donc que l'isolant puisse résister dans le temps à ces températures.
Une section : elle est définie en fonction de la résistance électrique souhaitée. Plus sa section est importante, plus le conducteur pourra transmettre de la puissance. Les équipes de dimensionnement calculent ensuite au plus juste ces sections pour limiter le poids le volume et le coût des fils dans le faisceau électrique.
Un diamètre : afin de pouvoir être monté dans des connecteurs, le fil doit répondre aux dimensions prescrites par le constructeur tout en répondant aux critères de souplesse que nécessite ensuite l'assemblage des fils en faisceaux puis le montage dans le véhicule.
Du cahier des charges à la livraison
Dans son cahier des charges, le constructeur peut définir certaines exigences supplémentaires en plus des caractéristiques traditionnelles. De son côté, FAYCABLE accompagne le constructeur dans sa demande afin de veiller à ce que toutes ces contraintes soient bien prises en compte.
Aujourd’hui par exemple, le développement de véhicules électriques exige des câbles compatibles aux champs électromagnétiques. De même, lorsque de nouveaux fluides sont intégrés dans les véhicules (l'AdBlue par exemple, pour les systèmes de dépollution), la compatibilité avec les fils doit être vérifiée. Avec le développement du Wi-Fi, d’Internet et du Blue-tooth au sein des véhicules, FAYCABLE déploie également des produits adaptés, en synergie avec sa branche Réseaux de télécommunications. Un effort est aussi réalisé pour réduire le poids des faisceaux.
Des tests pouvant aller jusqu'à 3 000 heures (4 mois) et des simulations sont réalisés dans les laboratoires d'FAYCABLE pour vérifier que les produits résisteront à ces nouvelles contraintes. En fait, chaque demande est unique. C’est pourquoi, à réception du cahier des charges, plusieurs mois de développement sont quelques fois nécessaires pour offrir une réponse adaptée et au meilleur coût.
